一、彎管機的功能及操作流程

數控彎管機主要是上活塞壓力機。其主要工作特點是兩個平行運動的工作液壓缸形成垂直向下的壓力，驅動彎曲梁上的模具進行彎曲工作。其數控Dipuma液壓控制系統主要控制機器滿負荷工作時折彎過程的同步運行和下止點液壓缸的運動。

DW50CNC數控全自動彎管機

上彎梁彎曲過程的典型運動循環階段為：

(1)靜止狀態

彎管機的靜止位置是上彎梁位于上止點。為了防止不受控制的向下運動，系統用無限制背壓彎管機密封液壓缸的桿室。

(2)向下運動

普通彎管機的向下快速閉合運動大多采用自由落體的形式，即由彎管機橫梁及各種附件的自重產生運動。在此過程中，液壓缸的無桿室通過充油閥充滿油液，此時無桿室會產生背壓。快進速度可達250mm/s)，由比例方向閥開環或閉環控制。快進運動從上死點開始，經過短暫的制動階段，在距彎板z最大距離6mm處結束。各種彎管機需要不同的快進終端位置。

(3) 沖壓/彎曲

沖壓/彎曲階段從無桿腔中建立壓力開始。一方面，沖壓速度受到油泵供油量的限制；另一方面可以通過比例閥和方向閥進行調節。同時換向閥還控制彎曲梁的同步運行和下死點的調整。沖切力的限制是通過比例溢流閥限制泵的壓力來實現的。相應的速度、同步、*和壓力給定值來自CNC。

(4)減壓

無桿腔的減壓要么在到達下止點時開始，要么在短保壓時間后開始。這樣可以使變形材料在一定時間內流動，從而進一步提高工件的尺寸精度。保壓和減壓由比例換向閥根據數控系統的指令完成。根據所需的操作循環時間，減壓時間必須盡可能短；但為了避免整個系統發生卸載沖擊，它必須足夠長。總之，減壓曲線不允許太陡，要求平滑。整個過程的優化是通過比例方向閥實現的。

(5)回程

泵的流量和液壓缸有桿室的承壓面積決定了最大返回速度，大多數情況下接近快速速度。回程從桿腔減壓開始，到上止點結束。回程也需要同步。

2、數控彎管機液壓控制系統的幾種形式

數控彎管機的液壓控制形式在生產制造中要求自動化程度高、標準化率高。為此，液壓彎管機*、彎管機應具有較高的將液壓系統集成到機器中的集成度。因此，框架成為安裝液壓件的基礎，通過它將油箱集成到沖壓框架中。對于不同需求的不同用戶來說，這個集成率也是不同的。

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彎管機傳統的彎管加工模式如何實現

自動彎管機傳統的彎管方式是根據二維產品圖，采用加砂加填料熱彎、人工加砂加填料冷彎、普通機彎曲、鋼材液壓彎曲等方法管道。傳統彎管完全依靠操作者的經驗和技術熟練程度來控制產品質量。因此，管道形狀變化較大，修正量較大。尤其是大口徑彎管機的彎曲質量很難保證，往往會造成圓度過大、內半徑起皺、管腔內填料去除不完全等現象。等等問題。傳統的彎管工序較多，操作過程復雜。例如，砂加填料熱彎和普通機彎的成型工藝如下：

用砂和填充物熱彎的步驟：導管->堵住一端->填滿砂子->堵住另一端->彎管機在夾臺上，標記彎曲部位->加熱彎曲->與標準實樣對比，修正形狀->剪掉端部，去除毛刺，吹干凈-gt;修復*->吹掉殘留的沙子和金屬碎片。普通機彎管步驟：將管子夾在機床上->彎曲和成形-gt;松開模具，取出管子，復位模具-gt;根據標準樣品正確->根據標準樣品在管材上標記R起始線，將管材按標記位置放入模具中并夾緊；繼續彎曲，直至正確彎曲。

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公司實力雄厚，占地面積20000平方米，擁有一流的精加工車間，為客戶降低了成本，提高了工作效率。彎管機在運行過程中很容易出現磨損，那么如何解決工作過程中漏油的問題呢？今天我將分享我的想法。

湖在液壓彎管機回油池端蓋上挖一個小孔，焊接一個截止閥。在操作剪切機的操作規程中又增加一項：行車時和每次剪切機結束時應關閉截止閥。然后立即擰開閥門，讓泄漏到油池中的微量氮氣及時排放到大氣中。

2、松開手動按鈕或腳踏開關時，氮氣蓄能器活塞向下運動，使下料體內的液壓油返回油池，主油缸活塞通過油路向上運動，使工具持有者上升。液壓油經主回路返回油池。

3、當發現刀架抬起困難時，應向蓄能器補充氮氣。

4、當刀架提升速度很慢時，應相應更換蓄能器內的O型圈，并供給足夠的氮氣。

5、頻繁充氮時，需要更換蓄能器內的活塞。

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