(3)管道連接時(shí)，管道應(yīng)有足夠的變形余量，避免管道受到拉力。 (4)連接管道時(shí)應(yīng)避免受側(cè)向力。 側(cè)向力過大會(huì)導(dǎo)致密封松動(dòng)。 (5)連接管道時(shí)應(yīng)一次完成，避免多次拆卸，否則密封性能變差。 卡套式管接頭的安裝 (1)按第9章要求，需酸洗的管道應(yīng)先進(jìn)行酸洗； (2)用鋸或?qū)Ｓ们泄軝C(jī)管機(jī)將管材按所需長(zhǎng)度切割。 絕對(duì)不允許熔化（如火焰切割）或砂輪切割； 清除管端的內(nèi)外圓毛刺、金屬屑及污垢； 清除管接頭處的防銹劑和污垢； 并保證管材的圓度； (3)將螺母和卡套依次插入管子中，卡套前緣(小直徑端)距管口至少3mm，然后將管子插入接頭體的錐孔中，直至它到達(dá)終點(diǎn)； (4)慢慢擰緊螺母，同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)管道直至停止，然后擰緊螺母2/ 3~4/3圈； (5)拆開檢查卡套是否已切入管道，位置是否正確。 套圈不允許軸向移動(dòng)，但可以輕微旋轉(zhuǎn)； (6)檢查合格后，重新擰緊螺母。 2、管接頭泄漏的預(yù)防在液壓系統(tǒng)中，無論是金屬管接頭還是軟管接頭，都存在泄漏的問題。 對(duì)于卡套式管接頭，泄漏多是由于管道受到較大的外力或沖擊力，導(dǎo)致卡套松動(dòng)或管端變形而引起的。 此時(shí)應(yīng)檢查卡套是否不圓、切削刃是否有缺陷、管端是否完整以及卡套螺母的松緊程度等，同時(shí)檢查卡套上所受的外力。必須消除管道。

對(duì)于擴(kuò)口管接頭，大多是由于膨脹過度、質(zhì)量不合格或反復(fù)拆卸，導(dǎo)致膨脹變形或裂紋、泄漏。 這時(shí)候就可以將前端剪掉，重新展開。 若采用公、母錐頂壓力密封，則泄漏多是由于兩錐面損壞所致。 可以使用磨砂來研磨錐體表面。 在某些采用“о”形圈對(duì)端面或外徑進(jìn)行密封的場(chǎng)合，產(chǎn)生泄漏的原因有：“о”形圈老化或變形，造成泄漏； “о”形圈組裝不到位，造成兩平面連接壓力不均或“о”形圈被割傷，造成泄漏； “о”形環(huán)未壓實(shí)，彈性變形不足，造成泄漏； “о”形圈止動(dòng)槽太深，造成泄漏。 對(duì)此，需要重新選擇外徑相同、截面較厚的“о”形圈。 也可對(duì)帶有凹槽的密封平面進(jìn)行切削或磨削，以減小凹槽的深度液壓切管機(jī)，使“о”形圈有足夠的彈性變形（壓縮量一般應(yīng)在0.35-0.65mm之間）。 對(duì)于耐油橡膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊片或密封膠等材質(zhì)的管接頭處的泄漏，無論是什么材料，首先應(yīng)檢查密封件是否有損壞、變形、老化或過于粗糙等現(xiàn)象。 ，然后采取適當(dāng)?shù)拇胧? 3、高壓軟管接頭安裝注意事項(xiàng)（1）軟管在移動(dòng)或靜止時(shí)不能過度彎曲，也不能在根部彎曲。 它必須開始彎曲至少其直徑的1.5倍； (2)軟管移動(dòng)到極限位置，擰緊時(shí)不要拉得太緊，而應(yīng)相對(duì)寬松； (3)盡量避免軟管扭轉(zhuǎn)變形； (4)軟管盡量遠(yuǎn)離散熱部件，必要時(shí)可加裝隔熱板； (5)避免軟管受到外部損傷，如在使用過程中與部件表面長(zhǎng)期摩擦等； (6)如果軟管自重導(dǎo)致變形過大，應(yīng)有支撐。

4、管路預(yù)安裝 8.1 管路介紹 (1) 雙管路主管和支管：從潤(rùn)滑泵到各分配器進(jìn)油口，壓力較高。 通常采用冷拔無縫鋼管，材質(zhì)為10號(hào)或15號(hào)鋼。 切勿使用嚴(yán)重腐蝕的管道； (2)供油管：從分配器至各潤(rùn)滑點(diǎn)的進(jìn)油口(軸承座油孔)，壓力較低。 通常采用拉制銅管，以方便方向彎曲時(shí)配管。 有的還采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管； (3) 連接運(yùn)動(dòng)部件時(shí)使用軟管接頭。 8.2 管道布置要求 (1)管道應(yīng)盡量避開高溫輻射、冷卻水噴淋等溫度過高或過低的地方，特別是軟管接頭； (2)管道布置不應(yīng)影響主機(jī)及其他設(shè)備的運(yùn)行，必須安全可靠，并便于工作、觀察和維修； (3)管道布置必須橫平豎直，整齊美觀。 盡量少轉(zhuǎn)彎或小角度彎管，并采用大圓弧，以減少油流阻力； 4）安裝發(fā)生沖突時(shí)，應(yīng)優(yōu)先安裝小管道，優(yōu)先安裝大管道，優(yōu)先安裝低壓管道，優(yōu)先安裝高壓管道； (5)管道交叉時(shí)不應(yīng)相互接觸。 它們應(yīng)該分開一定的距離； (6)平行管道的接頭應(yīng)錯(cuò)開安裝，以免影響安裝和拆卸； (7)為了便于管道的拆卸和清洗，應(yīng)適當(dāng)安裝由壬，但應(yīng)盡量少用，以減少泄漏的可能性。 8.3 確定管道長(zhǎng)度 (1) 根據(jù)8.2確定的固定管道路徑，現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量管道長(zhǎng)度，注意彎管半徑的影響； (2)各類管接頭對(duì)管道的連接應(yīng)考慮最終影響； (3)管道長(zhǎng)度應(yīng)逐段確定、切割、預(yù)拼裝，以便于現(xiàn)場(chǎng)根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整。 如果一次性全部切斷，會(huì)產(chǎn)生累積誤差，配管困難； (4)切割 各種需要短管的地方應(yīng)盡可能使用底部的短管。 必要時(shí)可采用直管接頭延長(zhǎng)長(zhǎng)度，但管段上的接頭宜少但不宜過多。

8.4 管材切割 (1) 用鋸或?qū)Ｓ们泄軝C(jī)管機(jī)切割管材。 絕對(duì)不允許采用熔化（如火焰切割）或砂輪切割； (2)切口必須光滑，斷面平整度不應(yīng)大于1毫米，與管軸線的垂直度不應(yīng)大于1度； (3)用銼刀、刮刀等去除切屑、毛刺； (4)用清潔的壓縮空氣或其他方法清除附著在管道上的雜物和浮銹； 8.5 彎管 （1）采用彎管機(jī)冷彎，不得熱彎（大口徑管材可用直角接頭代替彎管），彎曲半徑必須大于管徑的4倍； (2)彎管的橢圓度(長(zhǎng)度和直徑的變化)小于管子直徑的10%，不應(yīng)出現(xiàn)皺紋； (3)如果彎管處管端有接頭，應(yīng)在管端接頭處連接直管，以免影響安裝； 8.6 管道及接頭的焊接 (1) 采用鎢極TIG焊或TIG焊背封電弧焊填充焊。 當(dāng)壓力超過21MPa時(shí)，應(yīng)同時(shí)在管內(nèi)通入5l/min的氬氣； (2)當(dāng)管材壁厚>2mm時(shí)，應(yīng)在外圓切35°坡口，對(duì)端留3mm間隙； 管材壁厚≤2mm時(shí)，配對(duì)時(shí)不要切坡口，在配對(duì)處留2mm間隙； (1)匹配時(shí)，管子軸線必須重合，偏移量小于壁厚的15%，撓度率小于1：200； 8.7 管夾的安裝 (1) 管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊接在結(jié)構(gòu)件上。 在混凝土地面或墻側(cè)，用膨脹螺栓將支架固定； (2)安裝管夾時(shí)要注意調(diào)平，即安裝面處于同一高度。 ; (3)管夾間距：管徑≤φ10時(shí)，約為0.5～1米； 管徑為φ10～25時(shí)，約為1～1.5米； 當(dāng)管徑為φ25至50時(shí)，約為1.5至2米，但在直角拐角處，應(yīng)每側(cè)使用管夾。

8.8 預(yù)安裝 (1) 將管接頭與設(shè)備、管道、管接頭逐段連接，直至全部預(yù)安裝完成； (2)管接頭安裝方法詳見第4章； (3)同時(shí)將管夾、板材焊接到結(jié)構(gòu)件或支架上，不允許將管道焊接到管夾或支架上； (4)預(yù)裝完畢并檢查完畢后，將配合標(biāo)記印在管道上，一一編號(hào)液壓切管機(jī)，列于表中，以備后用。 管道拆除清洗后，按編號(hào)恢復(fù)。 8.9 注意事項(xiàng) (1) 所有鋼管在安裝前均可按第9章的要求進(jìn)行酸洗。特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應(yīng)先進(jìn)行酸洗，然后對(duì)卡套進(jìn)行預(yù)緊固。到管端； (2)安裝前應(yīng)將所有管接頭用煤油清洗干凈，并將內(nèi)部的O型圈暫時(shí)取出存放，直至正式安裝； （3）施工時(shí)應(yīng)保持泵、分配器等設(shè)備油口暢通。 、管接頭、管端及其他開口應(yīng)清潔，不允許水、灰塵等異物進(jìn)入； (4)管道應(yīng)在自由狀態(tài)下敷設(shè)，不得對(duì)焊接管道施加過大的徑向力強(qiáng)行固定連接。 ; (5)必須事先檢查軸承座的油孔，看內(nèi)部油路是否順暢，油口螺紋是否與接頭配合。 9、管道清洗為了保證潤(rùn)滑系統(tǒng)的清潔，向機(jī)械設(shè)備的軸承供應(yīng)清潔的潤(rùn)滑脂，必須將預(yù)裝的管道拆除并清洗。 清洗有兩種：煤油清洗和酸洗。 9.1 煤油清洗的對(duì)象和方法 (1) 銅管、不銹鋼管； (2)安裝前已酸洗且內(nèi)壁無銹跡、氧化皮的鋼管； (3)預(yù)裝管接頭時(shí)管道臟污； (4)拆下需要清洗的管道和接頭，用布(或防絨紗)蘸煤油擦拭管道內(nèi)部，將兩端和接頭浸入煤油中清洗，然后涂上機(jī)油或管道內(nèi)加滿潤(rùn)滑脂，密封兩端等待安裝； (5)清洗后不應(yīng)有肉眼可見的污染物(如鐵屑、纖維狀雜質(zhì)、焊渣等)。 特別注意焊接接頭內(nèi)壁的焊渣必須徹底清理干凈。

9.2 酸洗對(duì)象 (1) 安裝前未經(jīng)酸洗的鋼管; (2)經(jīng)過酸洗但現(xiàn)已嚴(yán)重銹蝕的鋼管。 9.3 酸洗施工順序及處理目的 (1) 使用脫脂劑清除管道上附著的油脂； (2)用清水清除管道上的污垢； (3)去除酸洗液中的銹跡、管壁上的銹斑、滾鐵屑等； (4)水洗、高壓水洗：用清水洗去上述操作中產(chǎn)生的附著物，并用高壓水沖洗管道內(nèi)部； (5)用堿溶液中和，中和管道中殘留的酸溶液； (6)干燥。 為了有效干燥，應(yīng)將管材浸入熱水或蒸汽中干燥，使管材干燥； (7)防銹； （8）酸洗管道的檢查 檢查是否清潔； (9) 包裝及貯存 酸洗后，應(yīng)立即用塑料或塑料膠帶將管子開口處封住，防止異物、水分等侵入。 9.4 酸洗注意事項(xiàng) (1) 管子上的所有焊接作業(yè)均已完成。酸洗； (2)拆卸、運(yùn)輸、酸洗時(shí)注意不要損傷管子、螺紋和密封面，并用膠帶或塑料管堵住密封件。 ; (3)酸洗前應(yīng)清除管道上的焊渣、飛濺物和漆膜； (4)各螺紋部分應(yīng)用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料保護(hù)，或在除油、水洗后在螺紋后涂干油，然后在酸溶液中除銹，防止酸腐蝕； (5)酸洗時(shí)要注意不要使管子的配合標(biāo)記消失或模糊。 10、管道正式安裝。 清洗干凈的管道應(yīng)盡快正式安裝并加注油脂。 (1) 根據(jù)打印的配合標(biāo)記逐段連接所有管道； (2)按照第4章的方法擰緊所有管接頭，注意放入原來拆下的O型圈； (3